¿Puede el plástico de un vehículo volver a convertirse en autoparte? BASF lo hizo posible

La multinacional alemana BASF junto a ZF y Pöppelmann desarrollaron dos tecnologías pioneras que permiten reciclar poliamidas provenientes de vehículos al final de su vida útil. Si bien la recuperación de metales de vehículos fuera de uso se realiza con éxito desde hace décadas, cerca de 200 kilogramos de plástico por vehículo suelen terminar siendo incinerados. Las nuevas tecnologías buscan cambiar esta realidad, particularmente ante los próximos requisitos regulatorios de la normativa sobre vehículos al final de su vida útil (ELVR, por sus siglas en inglés). Los proyectos piloto demuestran cómo los residuos automotrices pueden aprovecharse como materia prima y reincorporarse a un ciclo cerrado dentro de la industria automotriz.

Las compañías recibieron dos reconocimientos por los proyectos piloto que exploran enfoques innovadores para cerrar el ciclo de los plásticos de ingeniería. Los proyectos de reciclaje de poliamida 6 (PA6) relacionados con despolimerización y reciclaje basado en solventes, obtuvieron el MATERIALICA Award 2026, como ganadores en la categoría “CO2 Efficiency”, y el segundo lugar en el Fakuma Innovation Award 2026, en la categoría “Sustainability”.

Los premios reconocen los avances tecnológicos alcanzados a escala piloto y el potencial de ambos procesos para contribuir, en el futuro, a ciclos cerrados de materiales destinados a aplicaciones automotrices exigentes. Junto con Mercedes-Benz, ZF y Pöppelmann K-TECH, las tecnologías se demostraron con éxito bajo condiciones piloto mediante componentes cercanos a producción, diseñados para reflejar de manera fiel aplicaciones reales de producción en serie y no simplemente piezas demostrativas. Para su implementación a escala industrial será necesario continuar con su desarrollo y escalamiento.

En el proyecto piloto de despolimerización, componentes usados de PA6, como cárteres de aceite de transmisión altamente contaminados provenientes de vehículos al final de su vida útil, fueron descompuestos químicamente hasta obtener nuevamente su monómero original, la caprolactama. Tras un proceso de purificación y repolimerización, el material se transformó en PA6 con propiedades comparables a las del material virgen.

Junto con ZF, BASF procesó el compuesto de PA6 resultante, reforzado con fibra de vidrio, para fabricar un componente estabilizador (stabilizer link) para Mercedes-Benz. Bajo las condiciones aplicadas, los componentes cumplieron con todos los requisitos mecánicos y presentaron un comportamiento durante el procesamiento comparable al del material virgen.

Estos resultados confirman la viabilidad técnica fundamental de este enfoque. Sin embargo, será necesario continuar trabajando para determinar su viabilidad a escala industrial.

El reciclaje basado en solventes se demostró a escala piloto utilizando fracciones complejas de residuos, como los residuos de trituración de automóviles (ASR, por sus siglas en inglés). En el proceso, la PA6 y la PA66 fueron separadas de la fracción mixta resultante de la trituración y posteriormente limpiadas, mientras que la PA6 se recuperó selectivamente mediante extracción con solventes.

Junto con Pöppelmann K-TECH, BASF procesó el material reciclado resultante para fabricar una guía de cadena para Mercedes-Benz, un componente de motor sometido a altos niveles de exigencia y con estrictos requerimientos de resistencia al desgaste, la temperatura y distintos medios.

Los resultados indican que este enfoque permite técnicamente recuperar plásticos de ingeniería de alta calidad a partir de corrientes de residuos complejas que anteriormente eran difíciles de reciclar. Será necesario continuar con el desarrollo y escalamiento para evaluar su potencial de implementación industrial, que, en última instancia, podría ser llevada a cabo por otros participantes del mercado y no necesariamente por BASF.

Los dos proyectos piloto galardonados demuestran el potencial técnico de establecer ciclos cerrados para la PA6, incluyendo el aprovechamiento de corrientes de residuos que hasta ahora han sido difíciles o imposibles de reciclar y la incorporación de materiales reciclados en componentes automotrices sometidos a altas exigencias.

Los análisis iniciales de ciclo de vida realizados a nivel de los proyectos piloto también indican el potencial de lograr una reducción significativa de la huella de carbono del producto (PCF) en comparación con el material virgen. Estos hallazgos son prometedores, pero aún no constituyen una demostración del desempeño a escala industrial.

“Obtener el segundo lugar en el Fakuma Innovation Award 2026 y ganar el MATERIALICA Award 2026 confirma el potencial de nuestras tecnologías avanzadas de reciclaje. Junto con nuestros aliados, hemos demostrado a escala piloto que la PA6 proveniente de vehículos al final de su vida útil puede recuperarse y utilizarse en componentes automotrices de alta exigencia. Esta es una importante demostración de viabilidad técnica en el camino hacia una economía verdaderamente circular”, afirmó Oliver Geiger, Senior Manager Sustainability Performance Materials de BASF.

Convertir los vehículos al final de su vida útil en una fuente de materiales de alta calidad requiere más que tecnología. Es necesario adoptar un enfoque de ecosistema y mantener una estrecha colaboración a lo largo de toda la cadena de valor.

En conjunto, BASF, Mercedes-Benz, ZF y Pöppelmann K-TECH produjeron componentes automotrices reales utilizando PA6 reciclada proveniente de vehículos al final de su vida útil y los validaron exitosamente bajo condiciones piloto. Esta colaboración proporciona una base para el trabajo técnico, económico y operativo adicional que será necesario antes de una eventual implementación a escala industrial.